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一、液壓缸試運行：
各工位液壓缸就位，連接好被試液壓缸，球閥打開，啟動油泵，檢查各關鍵部位情況，操作電液換向閥換向，液壓缸即啟動預運行。
二、液壓缸啟動壓力：
預將壓力表連接至被測工作腔，人工目測數顯電子壓力表，操作電液換向閥換向后，緩慢調整溢流閥的控制手柄，直至液壓缸開始啟動，這時再觀測記錄壓力表上的壓力值。運行2-3個循環進行排氣，循環次數可調節，主要是觀查油缸是否有長行程爬行、嚴重抖動、短行程液壓缸平行運行時是否有卡死等不正常的狀態。
三、液壓缸耐壓試驗：
耐壓試驗也包括靜態保壓試驗，被測試液壓缸到達行程終點后，中高壓自動切換，超高壓泵自動繼續向工作腔加壓，通過預先調整好后的溢流閥平穩而有效的進行供油，此時保持電液換閥換向后的位置，讓高壓柱塞泵持續加壓1-2min（壓力是工作壓的1.25或1.5倍）。
四、液壓缸泄漏試驗：
1、外泄漏：在進行一、二、三項試驗的過程中，檢查液壓缸外部各焊接點處、活塞桿與導向套、導向套與缸套、缸體上的接頭和法蘭連接等各密封處是否存在泄漏或滲漏。
2、內泄漏：試驗方法著重第三項（耐壓試驗中的保壓試驗）：必須與耐壓試驗結合進行，即在持續加壓停止后，高壓系統卸荷，液壓油也直接回油箱，液控單向閥自動鎖死油路，液壓缸油腔保持壓力，在確認試驗臺系統油路無泄漏或確認系統自然的泄漏值的情況下，查看單位時間內的壓力降來間接反饋，產品是否合格要根據現場實際情況而制定標準。
五、液壓缸緩沖試驗：
液壓缸行至兩端位時觀察緩沖效果，調節油缸緩沖節流桿，觀看緩沖速度變化情況，人工監聽活塞與缸體端蓋的撞擊聲，分析產品是否需要調整理以至合格。
六、液壓行程檢測試驗：
液壓缸在試驗臺上進行上述試驗過程中，在靜態保壓期間，可人工或機械式測出活塞桿有效的伸出長度（最長和最短），這時記錄下結果和原設計數據比對，得出液壓缸行程是否合付規定，同時也可計算出液壓缸的行程在一定流量下的速度，單位時間內最大精度可達1mm/每秒。
七、液壓缸試驗結束后排油工作：
1）液壓缸測試完成后，合格產品依次記錄數據，不合格產品人工進行比對各個環節的測試結果，做出必要的處理，修正數據或重新測試。
2）液壓缸在試驗結束后無論是否合格，都要進行缸內排油和復位工作。在確認液壓缸內腔泄壓后無高壓力的情況下，人工轉換液壓缸排油控制按鈕，這時不管被試驗液壓缸的活塞桿處在什么位置，都會將其來回無負載動作幾次。待確認缸體內的液壓油基本排凈后，將活塞桿縮至最短尺寸，結束此液壓缸試驗。
